SMED ile Hızlı ve Esnek Üretim
🎯 “Dakikalar içinde kalıp değiştirin, üretim esnekliğini zirveye taşıyın!”
Günümüz rekabet ortamında hız, esneklik ve müşteri taleplerine anında cevap verme üretimin olmazsa olmazıdır. SMED (Single-Minute Exchange of Die) eğitimi, işletmelere kalıp ve model değişim sürelerini tek haneli dakikalara indirerek verimlilik ve esneklik kazandırır.
Program boyunca katılımcılar, Shigeo Shingo’nun kökensel yaklaşımını öğrenerek zaman ölçümü, iç–dış faaliyet ayrımı, hızlı bağlama teknikleri ve standardizasyon uygulamalarını deneyimleyecekler.
Eğitim sonunda katılımcılar, kendi işletmelerinde hızlı ürün geçişleri yapabilme, küçük parti üretiminde maliyet avantajı sağlama, OEE ve teslim sürelerini iyileştirme becerilerini kazanacak.
1️⃣ SMED Nedir?
SMED, üretim hatlarında kalıp veya ürün değişim sürelerini tek haneli dakikalara indirgemeyi hedefleyen bir yalın üretim metodudur. Kavram, Shigeo Shingo tarafından Toyota’da geliştirilmiş olup iç ve dış adımların ayrıştırılmasına dayanır.
Temel İlkeleri:
🔹 İç – dış adımların ayrılması
🔹 İçi dışa dönüştürme
🔹 Kalan iç adımların kısaltılması
🔹 Akışın hızlandırılması ve standardizasyon
2️⃣ Katılımcı Kazanımları
- Değişim sürelerini ölçme ve analiz etme becerisi
- Hızlı bağlama, set-kit ve ön ayar tekniklerini uygulayabilme
- OEE ve lead time üzerindeki SMED etkisini analiz edebilme
- Küçük parti üretiminde esneklik ve maliyet avantajı sağlama
3️⃣ Kimler Katılmalı?
- Üretim yöneticileri, mühendisleri, formenler ve ustabaşları
- Bakım ekipleri ve TPM sorumluları
- Süreç geliştirme ve yalın üretim liderleri
4️⃣ Eğitim Detayları
🌐 Format: Yüz yüze – Etkileşimli uygulama ve grup çalışmaları
⏰ Süre: 2 gün (1. gün teori + simülasyon, 2. gün saha uygulamaları)
⌛ Kontenjan: Max. 16 kişi (Sınırlı sayıda katılımcı ile yoğun uygulama)
5️⃣ Sertifikasyon
🎓 Katılım Sertifikası: Tüm oturumlara katılanlara verilir.
🎓 Uygulama Sertifikası: Eğitim sonrası kendi kurumunda SMED çalışmasını başarıyla tamamlayan katılımcılara verilir.
İçerik
1️⃣ SMED’in Temelleri ve İş Gerekçesi
- SMED’in doğuşu: Shigeo Shingo ve Toyota örneği
- Küçük parti üretimi, esneklik ve müşteri taleplerine hızlı yanıt
- OEE (Overall Equipment Effectiveness) ve lead time üzerindeki etkiler
2️⃣ Zaman Ölçümü ve Kayıt Teknikleri
- “Son iyi parça – ilk iyi parça” prensibi ile süre tanımı
- Zaman kaybı kategorileri: mekanik, lojistik, bilgi eksikliği
- Video tabanlı gözlem ve analiz teknikleri
- SMED öncesi – sonrası performans karşılaştırması
3️⃣ İç – Dış Faaliyet Ayrımı
- İç faaliyet: Makine durduğunda yapılan işlemler
- Dış faaliyet: Makine çalışırken yapılabilen işlemler
- Gemba (saha) çalışmaları: gerçek hat üzerinde adım adım faaliyet ayrımı
- Uygulamalı iç/dış matrisi oluşturma
4️⃣ İçi Dışa Dönüştürme Teknikleri
- Ön ayarlama: takımların, aparatların ve malzemelerin üretim öncesi hazırlanması
- Set-kit yöntemi: tüm gerekli malzemelerin hazır setler halinde bulunması
- Hızlı bağlama ve quick-release sistemleri
- Poka-yoke (hata önleyici) uygulamaları ile hız ve güvenlik artırma
5️⃣ Standardizasyon ve Akışlandırma
- Standart iş oluşturma
- Görsel yönetim araçları: renk kodlama, işaretleme, checklist
- 5S uygulamaları ile hazırlık alanı düzeni
- İlk parça onay sürecini hızlandırma yöntemleri
- OEE ile entegrasyon: kayıpların görünür kılınması
6️⃣ KPI ve Sürdürülebilirlik
- SMED sonrası kazanımları ölçme: OEE, çevrim süresi, teslim süresi
- Audit (denetim) listeleri ve süreklilik planları
- Rol dağılımı: operatör, bakım, mühendislik ekiplerinin sorumlulukları
- “Kaizen sonrası kaizen”: sürekli iyileştirme kültürü ile SMED’in yaşatılması
Bugüne kadar eğitim hizmetlerimizden faydanlanan müşterilerimiz hakkında bilgi almak için buraya tıklayınız.
Eğitim talebinde bulunmak için buraya tıklayınız.